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大型水泥窑
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水泥工业正在逐渐增加水泥窑的尺寸规格,并逐步淘汰一些旧的小型窑。北美地区强劲的水泥需求使得公司延长其水泥窑的运营时间,只有在必要时才停—卜来迅速修补一下。LWB的Filius说:“水泥生产商让旧窑在生产线上不停地运转,只有在必须的维护时才停下替换也许20英寸的耐火材料,而不是换掉所有耐火材料。他们不是大规模停工,只是在不得不的时候才进行必要的修理。” 一些水泥生产商的作法更为极端。他们透支使用旧窑,同时建设新窑,一旦新窑建成,他们就将旧窑永久关闭。

  然而,这对耐火材料生产商而言不是什么好消息。RHl的Hoedl认为:新窑消耗的耐火材料更少,而且产品组合也不同。短窑的预热器使用镁和氧化铝,而发展趋势是氧化铝产品增加,碱性砖的用量下降,整体衬里的使用也在增加。标准预热器一般构成为碱性材料60%,非碱性材料32%,不定形材料10%。而新一代窑一般使用40%碱性材料,30%非碱性材料和30%混合材料。一旦新窑上马,耐火材料消耗水平将更低,每生产1000吨熟料只消耗100克耐火材料。在过去,使用长干窑的旧法生产,消耗量差不多600-700克,比较正常的是 350-400克。

  耐火材料技术的发展,加速了镁尖晶石产品及铁尖晶石和锰尖晶石等可替代产品的的专业化,不过很多水泥生产商依然认为这是一些差不多相同的产品。Resco Products公司主管石灰和水泥市场的经理Chris Macey说:“我们之所以区分不同的尖晶石砖,是因为他们的原材料和等级非常不同,可以具有不同的性能特征,如可以增加耐磨性或是具有更好的绝缘性,能够适应燃烧区域各种不同的状况。”

  随着水泥窑的大型化,更难以觉察的损失将发生在人力资源方面,因为水泥公司将投入更少的时间和人力进行耐火材料方面的研究,这些工作将更多地依赖耐火材料供应商。而且,随着工作量越来越少,市场担心耐火材料公司也将解散专家技术人员,因为他们的正作量可能从原先的一个月一次降至一个一次。

  燃料变化

  一般来说,燃料占整体水泥成本40%左右,但燃料价格的不断上升使得水泥生产商开始挖掘非传统的燃料资源。目前欧洲和北美洲的水泥窑日常所用燃料是所能找到的一切含热量的物质,包括轮胎、电池、动物脂肪和城市垃圾。

  瑞士著名水泥企业Holcim公司在法国投产一家工厂,生产水泥燃料。这是一种用包括城市垃圾在内的不同类型的燃料混合在一起,加工而成的液态燃料。燃料应用方面的巨大变化也使水泥窑和耐火内衬的化学状况发生了巨大变化,大大降低了他们的使用寿命。而得益于燃烧器技术的发展,事情变得可以控制,如通过控制火焰形成,有助于避免使用不同燃料对窑体造成的破坏。
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